KTPM新益為TPM咨詢公司概述：大家都知道，嫡系的豐田生產(chǎn)方式（TPS），提及改善時(shí)，往往是圍繞著生產(chǎn)線來開展的，生產(chǎn)線工序的平衡、布局的優(yōu)化、人員配置的優(yōu)化，人員行走線路的優(yōu)化、物流的優(yōu)化等等，忽略或者說弱化了設(shè)備的重要性。但隨著社會(huì)的發(fā)展，TPM管理也備受關(guān)注。

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　　有一個(gè)形象的比喻就是， TPS就是汽車的離合器，該踩上還是該松開，就得根據(jù)需求來確定，這樣就能避免過量生產(chǎn)以及其引起的各種浪費(fèi)。

　　在豐田企業(yè)本部，其工廠主體實(shí)際上主要是兩大生產(chǎn)線系統(tǒng)，一是整車線，二發(fā)動(dòng)機(jī)線。其他子系統(tǒng)或是配件，基本上都是豐田集團(tuán)關(guān)系供應(yīng)商進(jìn)行加工配送，譬如著名的日本電裝、愛新精機(jī)等。

　　因此，嫡系的豐田生產(chǎn)方式，其實(shí)過分地突出了離合器作用的地位，而忽略或者說是弱化了作為企業(yè)動(dòng)力系統(tǒng)的發(fā)動(dòng)機(jī)——設(shè)備的重要作用，或者說穩(wěn)定的設(shè)備性能的重要性。

　　然而，TPS嫡系的忽視并不能阻止大家對(duì)設(shè)備的關(guān)注。隨著自動(dòng)化設(shè)備的發(fā)展，以及日本國內(nèi)勞動(dòng)力成本的日益高漲，在擁有大量現(xiàn)今設(shè)備的日本國內(nèi)汽車配件廠商，其對(duì)設(shè)備性能穩(wěn)定性的要求日益提高。

　　要知道，數(shù)百萬的設(shè)備，其的時(shí)間開動(dòng)率、質(zhì)量缺陷水平，關(guān)系著整條生產(chǎn)線的產(chǎn)能與質(zhì)量水平。

　　在20世紀(jì)中葉，在豐田集團(tuán)關(guān)系企業(yè)中的日本電裝，開始推行針對(duì)設(shè)備的自主保養(yǎng)體系，從而使得設(shè)備故障大幅降低、設(shè)備效率快速提高。

　　其特點(diǎn)是，徹底打破設(shè)備使用者與維修人員“你是設(shè)備的使用者”“我是設(shè)備的使用者”的傳統(tǒng)分工，采用重復(fù)小團(tuán)體開展針對(duì)設(shè)備的改善活動(dòng)，同時(shí)提高自身的設(shè)備技能，完善企業(yè)體質(zhì)。

　　在1971年，日本電裝獲得了首屆TPM優(yōu)秀獎(jiǎng)（PM獎(jiǎng)）。此后TPM在豐田關(guān)系企業(yè)中逐漸普及，南海橡膠工業(yè)粉塵現(xiàn)場(chǎng)的改變及故障1/50的遞減實(shí)例、愛新精機(jī)草席工廠的實(shí)例，亦倍受矚目。

　　這就是第一版本的TPM。

　　起源于大野耐一思想體系的豐田生產(chǎn)方式，其離合器的思想，逐漸發(fā)展為精益思想的核心；而日本電裝推行TPM的成果，逐漸被JIPM（日本設(shè)備維修協(xié)會(huì)）整理成一套逐步完善的企業(yè)體質(zhì)提升系統(tǒng)。

　　兩者均在全世界范圍內(nèi)得到認(rèn)可，數(shù)不勝數(shù)的企業(yè)在嘗試著TPM與TPS。