本文摘自以上書籍，作者：新益為

　　TPM咨詢服務(wù)中心TPM咨詢公司概述：為什么，中國(guó)企業(yè)，尤其是制造業(yè)需要引入TPM精益管理模式？目前，國(guó)內(nèi)大部分企業(yè)的設(shè)備管理還處于低階階段，往往是哪里有問題，才會(huì)開始進(jìn)行修理。企業(yè)的設(shè)備管理與維修的理論、模式和技術(shù)仍沿用傳統(tǒng)方式，有些故障屬于自然惡化，有些則是強(qiáng)制惡化。該保養(yǎng)復(fù)原的零部件沒有保養(yǎng)復(fù)原，造成故障惡化。

　　以機(jī)械磨損為例，在加速磨損階段開始時(shí)，若不能迅速恢復(fù)到穩(wěn)定階段，磨損將迅速加劇。久而久之，企業(yè)內(nèi)的多數(shù)設(shè)備都是帶病生產(chǎn)，大量的時(shí)間浪費(fèi)在設(shè)備停機(jī)、設(shè)備簡(jiǎn)單修理、設(shè)備再次出現(xiàn)問題的惡性循環(huán)上。甚

　　至，部分企業(yè)沒有指定條例的設(shè)備保養(yǎng)維護(hù)計(jì)劃，從而導(dǎo)致惡性循環(huán)，企業(yè)生產(chǎn)效率低下，不管是多先進(jìn)的設(shè)備如果無(wú)法正常運(yùn)行，都不能發(fā)揮其應(yīng)有的作用。尤其是如下幾點(diǎn)，更加限制了中國(guó)企業(yè)的發(fā)展。

　?、俟芾眢w制混亂，員工對(duì)于設(shè)備維護(hù)的積極性非常低，不能把人和設(shè)備有機(jī)的融合在一起。很多企業(yè)，都存在這樣的現(xiàn)象，操作者只管生產(chǎn)不進(jìn)行維修，設(shè)備的好壞與他們無(wú)關(guān)，如果遇到產(chǎn)量上不去，就會(huì)推卸責(zé)任，要求降低生產(chǎn)目標(biāo)。

　?、谏a(chǎn)環(huán)節(jié)與維護(hù)環(huán)節(jié)脫節(jié)，信息流通非常緩慢，經(jīng)常出現(xiàn)維修人員并不知道設(shè)備故障的原因是什么，生產(chǎn)員工往往并不關(guān)心維修人員的工作，出現(xiàn)設(shè)備維護(hù)質(zhì)量不高以及一個(gè)故障反復(fù)維修也得到不徹底的解決，維修時(shí)間也得不到保證，從而形成一個(gè)小小的故障而用很長(zhǎng)時(shí)間去維修，浪費(fèi)大量的時(shí)間，影響生產(chǎn)效率。

　　③不注意對(duì)設(shè)備的保養(yǎng)維護(hù)，尤其在生產(chǎn)高壓期階段，一味強(qiáng)調(diào)24小時(shí)不間斷開工，忽視對(duì)設(shè)備的維護(hù)，導(dǎo)致設(shè)備因長(zhǎng)期運(yùn)作而產(chǎn)生小故障時(shí)仍繼續(xù)工作，直到設(shè)備完全不能工作才停下來(lái)進(jìn)行維修。

　?、芄こ碳夹g(shù)人員把較多的精力浪費(fèi)在設(shè)備搶修上和管理部門討論考核指標(biāo)及費(fèi)用等問題上，而不是思考如何去把設(shè)備維護(hù)保養(yǎng)好使設(shè)備少出故障來(lái)降低維修費(fèi)用。

　?、萆a(chǎn)人員的更換率過高，出現(xiàn)人員素質(zhì)、職業(yè)道德操守有限的情況，不注意對(duì)設(shè)備的關(guān)注。同時(shí)，培訓(xùn)工作做不到位，導(dǎo)致管理人員對(duì)自己所從事的工作缺乏指導(dǎo)性，不知如何下手。

　?、迣?duì)技術(shù)文件不尊重。多數(shù)設(shè)備都有專業(yè)的技術(shù)文件說明書，但企業(yè)對(duì)此的關(guān)注度不高，沒有被用到或沒很好使用，知識(shí)放在一個(gè)固定位置應(yīng)付檢查，相關(guān)注意事項(xiàng)并沒有有效培訓(xùn)和推廣。

　　這些現(xiàn)象，在中國(guó)企業(yè)上都有一定體現(xiàn)。所以，引入TPM精益管理，就是消除中國(guó)企業(yè)的認(rèn)知誤區(qū)，過實(shí)施全員參與的預(yù)防性維修，來(lái)徹底排除設(shè)備的損失及浪費(fèi)，使設(shè)備效率達(dá)到最高，以此來(lái)提升企業(yè)的業(yè)績(jī)及創(chuàng)造出清潔有序的工作現(xiàn)場(chǎng)。